筒紗帶回絲成因剖析

1.1 操作與管理衍生疵點

      前工序中，除了因工藝和原料特性導致的難以避免的疵點外，由于操作不規范以及管理存在漏洞，會額外產生疵點，致使品種切疵比例過高。特別是細節、長粗、條干等質量問題，會進一步提高捻接失敗的概率。這就使得在生產過程中需要頻繁切紗、找頭，大大增加了筒紗被抓亂從而形成回絲的可能性。

圖1  筒紗帶回絲不同形態圖片

1.2 管紗異常狀況

(1) 鋼絲圈過輕：細紗鋼絲圈重量過輕，會使管紗成型過于松散。在絡筒機高速退繞時，紗線容易脫圈，進而卷入筒紗形成回絲。

(2) 鋼領升降異常：細紗鋼領升降過程中出現卡頓，會形成異型紗。這種異型紗在退繞時極易出現張力斷頭和脫圈的情況，增加了斷頭次數和找頭頻率，最終形成亂線回絲。

(3) 錐形三角區錐高不足：管紗錐形三角區的錐高過短，穩定性差，容易脫圈，造成亂線。

(4) 卷繞螺距不合理：細紗卷繞螺距如果過于緊密、過短，在紗線毛羽較長或者纖維較滑的品種中，特別容易出現脫圈現象，導致亂線。

(5) 部件位置偏差：細紗葉子板、導紗鉤偏離管紗中心，會使管紗成型不良，還可能損傷紗線，增加斷頭和脫圈的概率，最終形成亂線。

(6) 專件保養缺失：專件更換和保養工作不到位，會使紗體表面被刮毛，強力降低，容易斷裂，進而增加亂線產生的機率。

(7) 控制與管紗質量問題：細紗產量控制不準確，改紡時產生大量紗巴，同時在生產巡回過程中未能及時發現問題管紗，如小辮紗、弱捻紗、單股紗、棉球紗等，這些問題管紗會導致頻繁換管接頭，增加亂線形成的幾率。

圖2  筒紗帶回絲對應管紗的不同形態圖片

2.1 絡筒工藝及設備參數不合理

(1) 清紗工藝設置失當：清紗工藝設置不合理，清紗曲線或報警門限設置過于嚴格，會導致誤切、多切現象頻繁發生，大大增加了亂線的機率。

(2) 設備參數不匹配：設備參數設置未能與品種需求相匹配，例如張力參數，過大的張力會使筒紗過硬，不僅在生產過程中容易斷頭，在后道運輸過程中也容易因磕碰而斷頭；過小的張力則會使筒紗過松。此外，車速、捻接代碼、大吸嘴距離、吸風負壓、找頭循環等常規參數設置不當，都有可能引發筒紗亂線。

2.2 絡筒機設備狀態不佳

(1) 大吸嘴問題：大吸嘴口表面不平整，內部積污嚴重，會嚴重影響大吸嘴找頭的成功率。同時，大吸嘴的距離和位置如果不合適，不能平行于筒紗，距離過近或過遠，都可能導致筒紗表面損傷、磨損，甚至吸亂紗線，增加亂線機率。

(2) 支臂與槽筒故障：支臂無法正常抬起，槽筒剎車失靈，會造成筒紗表面磨損。在重復找頭后，極易引發亂線，或者導致后道退繞時斷頭。

(3) 剪刀狀態不良：各部位剪刀狀態不佳，存在延遲或者刀刃變鈍的情況，會使捻接失敗率升高，換紗時不斷線，從而增加重復找頭和接頭的次數，進一步提高亂線機率。

(4) 紗庫吸風口故障：紗庫吸風口在換紗時開合不暢，容易導致換紗接頭失敗。

(5) 插紗錠歪斜：插紗錠歪斜不僅會增加紗線毛羽，而且在管紗退繞至小紗時，更容易出現張力斷頭，重復吸紗會增加亂線機率。

(6) 張力盤異常：張力盤開合及張力出現異常，紗線未正常通過張力盤，或者張力時松時緊，都會導致筒紗張力異常。過緊的筒紗張力容易造成斷頭，過松的筒紗張力在大吸嘴的作用下，容易形成腰帶亂線。

（7）回絲吸風通道堵塞：回絲吸風通道不暢，會影響回絲的吸除效果，在傳感器的作用下，還會對接頭情況產生影響，導致打空接，增加重復找頭亂線的機率。

圖3  絡筒工序易造成筒紗帶回絲圖片

2.3 絡筒機清潔不到位

(1) 槽筒纏回絲：槽筒纏回絲容易造成硬腰帶，影響筒紗質量。

(2) 捕紗器堵塞：捕紗器被回絲堵塞，會導致管紗不換管，并且無法吸走漂浮的回絲，帶入筒紗。

(3) 吸嘴掛回絲：大小吸嘴掛回絲會造成捻接失敗，或者導致重復換紗，吸紗找頭。

(4) 撥紗桿掛回絲：撥紗桿掛回絲會造成換紗送線不到位，導致捻接失敗。

(5) 捻接器及腔蓋積花：捻接器及腔蓋有積花，容易導致捻接失敗，造成重復接頭。

(6) 紗庫底部纏回絲：紗庫底部纏回絲過多，會影響紗路轉動，導致換紗失敗。

圖4 清潔不到位導致亂線圖片

2.4 車工操作水平原因

(1) 操作手法不當：車工在處理紅燈時，未能按照標準操作法工作，手法有誤，造成筒紗表面亂層。這會使大吸嘴找頭時增加亂層面，甚至吸亂紗線，或者找上頭紗頭過長，被吸入捕紗器，導致找上紗失敗，增加重復捻接的次數。

(2) 管紗放置問題：在紗庫中填放管紗時，未找好紗尾，或者紗尾未退繞到管紗中上部，容易導致掉紗，增加接頭次數。

(3) 回絲清理不及時：生產過程中，大小夾紗頭纏回絲若未及時清理，在運轉過程中容易被帶入筒紗內，造成帶回絲。

(4) 質量把關能力不足：車工把關能力較差，不能及時發現問題管紗，如成型不好、質量異常的紗線，無法阻止脫圈或疵品紗帶入筒紗。

2.5 車間溫濕度

      車間內部溫濕度的恒定對筒紗質量具有顯著影響。良好的溫濕度條件不僅直接影響筒紗成型、紗線強力、毛羽控制，還能有效清除有害紗疵。若溫濕度偏低，會導致紗線強力下降及毛羽增多；而高溫高濕的危害則更為嚴重，不僅影響工人的身心健康，更由于絡筒車間內電子元件眾多，較高溫濕度容易導致電清誤切。此外，各部位專件也易粘積飛花，易粘回絲，這也是筒紗帶回絲的高發期。因此，建議絡筒車間的相對濕度控制在65%至75%之間為宜，夏季溫度維持在28℃至32℃，冬季溫度則保持在22℃至26℃較為適宜。

      綜上所述，筒紗帶回絲問題貫穿于絡筒工序的始終，成因錯綜復雜，涉及眾多問題點。各環節之間緊密關聯，任何一個環節出現問題，都有可能引發或加重筒紗帶回絲問題。要解決這一難題，必須從多個方面入手，嚴格把控前工序質量，優化絡筒工序的工藝參數、設備狀態、清潔維護工作，同時不斷提升車工的操作水平。只有這樣，才能有效降低筒紗帶回絲的發生率，提高產品質量和生產效率，提升企業的市場競爭力。